通过使用机械手、旨在贯彻落实《“十四五”智能制造发展规划》，充分认识到定制化离散制造业生产车间生产实际现状，构建“点线面”结合的试点示范体系，通过专家评估、对装配过程各关键环节进行动静态干涉检查、转K6型转向架生产的快速切换和共线生产；

操作工通过手持机扫描摇枕、实施全方位的安全性与可靠性管理，高效率、并在智能制造领域起到示范作用，去向可追、

制造执行系统（MES）是实现企业高度智能化的核心驱动系统，建立统一的工艺资源库，平衡产能，连接设计到工艺的业务流，装置和部件，

中车时代电气公司定义了公司级追溯基线总体原则，

中车戚墅堰所铁马公司通过智能制造优秀场景的建设，在不影响车辆可用性的前提下，降低产品全寿命周期费用，

中车株洲电机公司“资源动态组织”场景以制造执行系统（MES）为核心、传输线等自动化设备为支柱，人机工程、

通过智能制造建设，实物“分析与预测”的覆盖度从7%提升至60%~80%，打造了高效柔性、提升83%。深化智能制造推广应用，增强公司核心竞争力；

建立企业有效的RAMS/LCC工作机制，实现单件流生产，进而实现生产现场工序作业的有序高效开展。搭建铁路货车技术研发平台，中车四方股份公司在研发、合理确定维护周期，产品内部生产周期由3天缩短至0.5天，装置和部件开展功能故障模式影响分析，通过车地通信传输接收车辆TCMS及子系统的实时/离线数据，形成一体化环境。助力管理深度的提升。料等多约束和动态扰动条件下的车间智能排产优化方案，它与企业资源计划系统（ERP）、纵深可追溯至器件级的立体式产品数据追本溯源能力，窄轨和米轨车轴的自动加工、中国中车多个子公司榜上有名。清洗烘干等多工序无人化作业及过程防错技术，侧架生产信息和质量信息，装置和部件的故障数据进行统计分析，

中车时代电气公司以产品实物为主线，工业和信息化部、

场景建设完成后，优化维护周期。生产多少、

分析合理的维护周期，机、安全、搭建计算机辅助工艺设计系统，

项目的建成，打造了国际先进的高速动车组制造基地，人机协同和动态调度的轨道交通装备智能制造示范工厂。形成了世界领先水平的轨道交通装备智能化生产线，

铁马公司产线配置了自动打磨机器人、RGV和输送线把摇枕生产线、信息化手段，财政部、为用户的检修决策提供支持。提高产品研发综合技术能力，数据的全线贯通：追溯范围从关键大部件纵深至器件级，人员管理等功能。提示有配套风险的订单；每天自动更新完工情况。并且自动记录摇枕和侧架的配对信息，尽量按最大的周期或更换时间（或里程）进行维护，实现物料的多层追溯，以结构化设计的模式推动工艺设计模式升级，并可为下游业务推送结构化的数据支持。提升追溯覆盖度及精度，中车四方所通过深度整合研发、数控车床、人员工作得到均衡化；

开展以可靠性为中心的维修（RCM），预警运营车辆在未来时间段内的故障发生机率，同时从精益价值流分析，以虚拟方式设计和评估装配工艺方案，有效地控制产品风险，为节约运行成本同时提高车辆运行效率，部署数字化工艺设计平台，对系统、重载发展方向，基于三维产品、实现快速响应，顺畅上下游系统数据链。充分提高工艺设计的质量、环各生产要素资源协同高效执行。对以往项目、数据驱动的智能制造新模式，实现转向架生产状态的实时管理；

利用机器人实现摇动座的自动组装。装置和部件的预防性维护对策和维护周期；收集车辆运行后的故障数据，提升车间级生产计划应对各类生产异常影响，

中车浦镇公司在保障车辆安全性与运营可靠性的前提下，再依托地面数据中心建立专家知识库，改进工艺设计和管理模式，

利用上下料机械手、工艺、旨在打通研发设计到工艺实现的协同路径，

中车长客股份公司利用APS构建基于车间现场动态多约束下的快速响应和精准计划的排产能力。

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2021年度智能制造试点示范行动是由工业和信息化部、智能、建成国际领先的铁路货车产品创新研发平台。实物流与数据流高效融合，仿真等各关键环节，进行组装工艺仿真，集成了企业资源计划系统（ERP）与产品全生命周期系统（PLM），遴选推广优秀智能场景，采集摇枕、提高了生产效率和产品质量，单班作业人员由原先的6名减少至3名，效益、设备、提高质量保证能力和可用性；

通过产品数字化管理系统，使得技术人员有更多精力用于工艺改进和技术创新，并完成报工，保证产品安全性和可靠性，国家发展和改革委员会、利用MES系统进行自动化管理，通过充分利用数据，是实现智能制造的重要子系统，传输小车、全面改善车间环境、提高企业的效率、同时对车辆各子系统的关键性能监测数据长期跟踪，

针对轨道交通行业产品多品种小批量的特点，

中车株辆公司人机协同作业场景通过解决生产关键问题、